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| 硅能照明：上云上平台经验复盘，实现全流程100%可追溯 |
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广州硅能照明有限公司，专注于LED集成封装（COB）研发与制造，在COB细分市场，硅能的市场占有率居全球排名靠前，涵盖全球标杆照明客户。作为国家高新技术企业，近五年，硅能的年复合增长率均在30%以上，在行业及区域内，均为高速成长的标杆企业。
正如硅能技术总监苏佳槟所言：“我们属于典型的离散型制造，多批量小品种快速交货模式，库存少，运营节奏较快。全链条生产，客户从下单到交货一般在一周以内，这要求我们内部要对信息的快速加工处理并下发到生产线，敏捷地完成加工制造，才能更好地满足客户需求。”
日常管理中往往需要大量的决策与落地执行，为了能够做到高效运营，管理规范化就显得尤为重要。在访谈中，苏总谈到：一方面是为了内部管控更精细，实现提效提质降本；一方面是随着企业的发展，客户群体的要求也越来越高，除了对产品本身的具体要求以外，从设计到开发，再到最后的检验出货，客户对整个生产制造全流程也有严苛的要求。随着企业发展以及市场变化，企业管理也要及时作出升级应对，实际上信息化工具的引进也是因应企业的发展需求。 “经过一整年的筛选之后，选择与鼎捷合作，全方位地进行信息化布局，从研发的PLM，经营的ERP，车间的MES、物流的智物流，包括我们的流程控制BPM以及HR系统。如今系统逐步落地运转并产生效益，整个过程来说我们感触非常深刻。” 对于信息化合作的点滴，苏总分享了个人感受： “回想与鼎捷合作信息化的这几年，我觉得进步很多，让我们深刻感受到信息化给企业带来了实实在在的降本增效。从系统导入到今天为止，我们的销售额已经增长了一倍多，但我们的员工数量变化不大，实际上除了一线生产人员偶有变动，员工数量基本上维持不变，可能很多岗位的工作强度还比以前下降了，生产效率的提升是可以直观感受到的。”
2018年，硅能携手鼎捷合作，启动互联网+智能制造项目； 2019年，随着MES+ERP+PLM+智物流+HR+BPM的上线，智能化管理全面落地。 历时3年的深度合作，依次完成设备单元自动化、状态感测智能化、信息传递网络化，从而达到生产过程数字化、产线作业整合化、厂区工作协同化、生产运营智能化的效果，逐渐深化自动化与信息化。 谈及COB光源领域，产品良率作为企业的核心竞争力，一直以来备受重视。随着鼎捷一体化管控平台的成功上线，全流程管理优化再次强化了产品质量，在同样的质量标准之下，硅能产品良率由93%提升至97%，质量提升在全行业备受瞩目。 据统计，对比之前，成本不变，产品的质量标准提升了一倍。 依升级后的质量标准，原来的良率约65%左右，现在良率为95%； 工艺加工方法实现优化，细化了参数，实现系统可追溯性； 超期报废2020年1-7月较去年同期下降65%。
说到实际应用场景，PMC主管李艳玲表示：“比如透过智物流，通过产品批号进行条码管理能够实现100%追溯，以前的话没有条码管理，遇到问题根本没办法追踪，现在可以从系统里的批次追溯到源头，品质把控更有保障。”
体系经理孙婷也举例说明：“在进度管控方面，为了让实时性更高，可追溯性更强，尤其是生产前段自动化程度非常高的，我们将工单拆分成多个料盒进行管理，料盒管理可以细化到具体的机台与员工去完成，实现非常精细而准确的管理。”
结合产品的定制化趋势，要建立的产品BOM非常多，工作量与日俱增，人工操作也容易出错。透过鼎捷PLM，产品BOM细化到60多个，不同组合可诞生更多新品，满足客户多样化需求；不仅如此，系统化操作还能加速产品BOM的产出时间，精准高效管控无忧。 透过物料标准化规划，降低因参数缺漏或传达错误或指令不清导致生产暂停或延误的机率。BOM搭建效率提升50%以上，因参数缺漏或传达错误或指令不清导致生产暂停或延误的机率降低到千分之一以内。
实现设计生产协同，提升资源查询效率，打通设计与生产的壁垒。在PLM系统构建知识库，查询资料效率提升80%；研发产生的产品数据等通过流程驱动自动抛转到ERP，减少重复录入数据工作量，提升数据准确性。 提升变更影响分析效率。通过变更影响分析，自动提供影响范围，工程师可以快速做出变更决断，提高变更影响分析的效率与准确性，同时变更的记录将保存在系统中，通过版本的管理进行变更追溯。
研发工程师谢观逢表示：“上线之后最大改善，就是我们对产品进行全生命周期的管控，对变更产生管控记录，对渠道料进行维护。通过手机操作，我们就可以获取图纸，不再像以前需要找很久，还可能找错；前期我们维护好渠道料，后工序按照维护好的渠道料去生产就可以；产品生命周期上，我们通过PLM系统进行管控，变更信息很清晰地记录在里面。”
MES方面，苏总坦言有效解决了生产进度、设备状况的管理难题。“由于交期非常短，通常是一周以内，生产过程中如果有在制品停顿，不管是何异常，以往都要靠人去现场查找，耗时耗力，如今生产进度、设备状况一目了然，一切尽在掌控之中。”
借助ERP+MES，生产记录全部实现电子化，客户随时要了解具体生产进度都可以实时查询。“比如设备状况：在电脑上可以查看各个机台设备的生产空档，具体进度、交接风险评估等，以前是需要人工天天跑车间盯着，现在办公室里就能掌控全局，改善非常大。” 1.提升车间透明化管理，打造高效生产现场 通过员工上下工操作，实时知道当前机台设备的负责人员以及人员追溯信息记录，了解车间员工的有效产出，做到人员生产管控及人员绩效管控； 通过生产批进度表，管理生产工单的整个生产流程，以实现生产调度要求；管控生产进度，当生产进度偏离太大时，相关人员可及时采取相应的措施处理。系统自动统计，实时回报生产进度和生产异常；达到有效监控，管控及协同生产。 2.生产过程中自动记录人机料测信息，通过追溯报表及时回溯 通过员工自主报工，记录每个任务批次号的不良信息，对不良品进行处理；通过首巡检进行管控生产质量；汇总相应的报表，可对生产批关键工序的良率进行分析与统计； 对生产设备、操作人员、工序批次等数据采集，形成批次号的追溯的报表，以便为产品的质量问题等的追溯提供相应的决策支持。 3.设备管理：设备稼动率提升至90% 通过员工自主报工，进行设备稼动，记录每台设备的稼动情况；统计设备稼动率，可对设备稼动情况进行分析与统计；以此达到提升设备稼动率，生产协同。同样通过卡控设备点检，保证设备合格的情况下进行报工，保证良率。
谈到智物流的落地，苏总说到：“自从导入智物流后，扫码出入库非常便捷，节省了很多时间。” 据统计，智物流上线后带来的改善有三： 生产管理准确率显著提升，订单准交率从85%提升至95%； 实现快速精细化成本核算，财务报表产出时间从20天/月缩短至10天/月； 账物实时对应，物料实时库存准确率100%，车间人员领用效率提升75%。
PMC主管告诉笔者：“仓库使用了智物流之后，从领料到发货，我们都是拿着PDA扫码就可以操作了，包括进出料，只要扫码就可以核对信息的准确性，工作效率也有很大的提高。上线后整个仓储总体效率显著提升，而且沟通的成本也降低了。”
工程经理肖浩则表示：“没导入智物流之前，我们的物料都不敢开启批号管理，因为批号实在是太多了，靠人工去核对或者是手工录入到系统非常费时。如今通过智物流扫码录入、审核非常方便快捷。
现在我们所有的物料、产品都是通过批号管理，整个物料物流的流动实时透明，可以非常细化地去追溯哪一张工单用了哪一个批次的物料，包括供应商的来料的一些批号，我们都可以关联到我们的智物流系统，最后追溯到供应商那边，如果有问题的话，追溯起来简便快捷，也得到了客户的认可。” 依托一体化的系统管控，硅能各个生产环节之间无缝衔接，从前端生产到后端财务做到了高效串联，实现业务财务一体化。 在访谈最后，苏总说到：如今硅能的很多决策已经交由系统或者设备来进行，将员工从日常简单重复的事务性工作中解放出来，把更多精力投入到创造性的工作中去。未来，数字化还会融入到工作的方方面面，硅能会进一步发扬数字化的能量。 |
