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导读：
“单件流”是精益生产管理中一个非常重要的概念，它的好处在于这种生产方式用最快的速度完成生产，即从最大限度上缩短了交付周期，不仅仅提高员工的工作效率，同时也提高了设备的利用率。
生产工艺流程越长的生产活动，“单件流”这种生产方式的优点也会越发明显。
实施单件流的好处
① 保证品质： ② 改进生产力： 许多伴随批量生产而来的不增值作业通过单件流也随即消除（如摆盘，搬运等）。 ③ 降低库存成本： 占用资金随库存降低而减少。 ④ 释放作业空间： 单件流减少了在制品，存放在制品的空间得以释放。流动要求作业互相连接，所以设备之间占用的空间得以减少。 ⑤ 增强灵活性： 单件流通过缩短流程周期，使得企业拥有更加快速的反应系统。 单件流 VS 批量生产 举例说明 假设某产品由四个零部件A、B、C、D组装而成，四个零部件分别由a, b, c, d 四条不同生产线生产。
大批量生产方式： a, b, c, d 四条产线独立布局，四条产线一次性分别生产10000个A部件，20000个B部件，15000个C部件，10000个D部件，然后再运到组装线集中组装成10000个最终产品。 单件流生产方式： 将生产A、B、C、D部件的a, b, c, d 生产线并行并联，之后再与装配线串联成一条生产线，每生产1个A、1个B、1个C、1个D就立即组装成一个最终产品。
但是随着市场需求的变化，大规模生产的弊端也变得非常明显，大批量生产会造成“隐形工厂”（即七大浪费），而单件流的方式可以很大程度缩小这个容易被忽视的“隐形工厂”，敏捷灵活地面对多变的市场需求。
以汽车行业为例，虽然大批量生产方式仍不可避免，但单件流的生产方式也被广泛接受。
“单件流”生产条件
生产要平稳化：生产制单须波动小，保持持续、稳定的生产。
工序要平衡：它是“单件流”实施的基础。
换模快速：缩短拉线换线（或换模）时间，是“单件流”得以维持的必备条件；相应地，设备应轻型化、简便化；人员缺席能及时“补位”。
操作员之“多能化”：一个人能适应多个工种的需要，便于调配管理。
领导的大力支持和全员的参与决心。
“单件流”实施步骤
平衡需要改进的制程，确定相应的工站数目。 进行拉线初排。
遵守“IO”（进出在同一位置）原则，采用“U”形等排布方式； 将工序一个接一个进行排拉； 同类型之细胞单元尽量多，产品流动快，WIP也最少；
配置辅助的产品传送工具（如需要），如：滑槽、斜梯等，或直接用手传递。
开始排拉，观察一段时间后，重新测时，平衡后再重新分配，关注实施过程中存在的新问题，并及时加以消除。
总结：单件流和改善是紧密相连的。如果不能解决问题和改善作业流程，那么单件流就无法有效工作，就只能回到原有的作业方式上。
